我公司新改造的VOD設(shè)備，是在原130 t VD鋼包精煉爐的基礎(chǔ)上自行設(shè)計改造的。原VD爐的真空蓋上配置有拉瓦爾管式水冷氧槍、爐氣溫度顯示儀及微氧含量分析儀，為VOD終點碳控制提供保證。真空蓋上還裝有電子視頻監(jiān)視系統(tǒng)，實時觀察爐內(nèi)反應(yīng)進(jìn)行狀況及噴濺情況。有兩個500 kg真空加料倉，可在VOD結(jié)束后加造渣材料及脫氧合金。真空抽氣設(shè)備為500 kg蒸汽噴射泵，分為四級，真空度可達(dá)到133 Pa以下。

    提供粗煉鋼水的電弧爐是40 t的EBT和30 t的EAF電弧爐。

試驗鋼種Z3CN20-09 M，鋼水冶煉量70 t。成品成分及粗煉鋼水要求見表1所示。

2. 1工藝流程

用40 t的偏心爐底電爐為VOD精煉爐提供不調(diào)整任何合金元素的純低磷氧化鋼水，同時用30 t電爐專門熔化合金。工藝流程如圖1所示。

表1 Z3CN20-09M鋼的主要化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)

圖1  Z3CN20-09M鋼試驗工藝流程圖

為了盡量回收渣中的鉻，30 t電爐的合金直接帶渣翻入LF精煉鋼包。為盡量減少精煉期的回P，40 t電爐冶煉的低磷氧化鋼水采用卡渣法兌入精煉包，并嚴(yán)格控制進(jìn)渣量。進(jìn)行成分微調(diào)后將鋼水倒入另一個精煉包卡渣，然后進(jìn)行VOD操作，VOD之后進(jìn)行成分微調(diào)和溫度控制，最后進(jìn)行澆注。

2. 2   30 t EAF電爐冶煉工藝要點

(1)配料

30 t電爐的任務(wù)是熔化所需合金。由于在合金熔化過程中碳不能氧化，所以必須使用中碳及低碳鉻合金。配料結(jié)構(gòu)見表2。

表2  30 t電爐的配料結(jié)構(gòu)

 (2)操作要點

在熔化合金過程中，Cr，Ni都按成品規(guī)格調(diào)整。整個冶煉過程中由于沒有標(biāo)鋼只能分析鋼中的碳含量。造渣量5%，石灰和螢石比例為4: l。熔化中要避免增碳，可適當(dāng)吹氧。熔清后分批少量加入FeSi粉還原渣中鉻。熔清后和出鋼前的化學(xué)成分見表3。

          表3  30 t電爐熔清后和出鋼前化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)

2. 3  40 t EBT電爐冶煉工藝要點

(1)配料

其配料結(jié)構(gòu)見表4。

(2)操作要點

40 t EBT電爐為von精煉提供低磷粗煉鋼水，關(guān)鍵在于造好氧化渣。保證爐渣的堿度和鋼液的溫度，達(dá)到快速去磷的目的。要求碳、磷盡可能低，并要保證一定的脫碳量。

當(dāng)鋼液中P≤0. 003%、C≤0. 03%，鋼液溫度≥1660℃時，可以出鋼。出鋼過程中利用包車電子秤及所需鋼水量嚴(yán)格卡渣，兌鋼時也要卡渣。出鋼前成分見表5。

表4  40 t電爐的配料結(jié)構(gòu)

表5  40 t電爐出鋼前化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)

2. 4精煉爐冶煉工藝要點

(1)倒包前操作

在精煉爐工位，要準(zhǔn)備兩個精煉包。其中一個是用鎂碳磚砌筑的，用于LF操作，另一個是用鎂鉻磚砌筑的，用于VOD操作。精煉包烘烤溫度要求大于800℃。將30 t粗煉爐的合金翻入，再卡渣兌入40 t粗煉爐粗煉鋼水，然后造還原渣給電升溫。取樣微調(diào)成分達(dá)到表1要求，將溫度升至1 680℃以上，進(jìn)行倒包，倒包時嚴(yán)格卡渣。倒包后進(jìn)入VOD工位進(jìn)行VOD吹煉。合兌后成分見表6。

(2) VOD操作

VOD吹煉工藝流程見圖2。

從圖2可以看出，在VOD吹氧后可以在真空下進(jìn)行爐渣調(diào)整，然后將真空度升到133 Pa以內(nèi)，保持15-20 min進(jìn)行VD操作。出真空后再微調(diào)合金，溫度合適即可出鋼。

表6 合兌后化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)

圖2  VOD吹煉工藝流程圖

VOD過程的主要工藝參數(shù)見表7。

VOD操作前后的化學(xué)成分見表8。

表7 VOD過程工藝參數(shù)

表8  VOD操作前后化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù)，%)

用雙聯(lián)法成功試煉Z3CN20-09M鋼，為我公司在冶煉不銹鋼的工藝方面開拓了新思路。與傳統(tǒng)的VOD不銹鋼冶煉工藝相比，雙聯(lián)法+VOD法具有以下特點:

(1)縮短了冶煉時間

總結(jié)幾年來的VOD生產(chǎn)，電爐冶煉周期相對偏長。由于傳統(tǒng)工藝中粗煉鋼水需將鉻預(yù)調(diào)一部分，并要在電爐內(nèi)進(jìn)行脫磷及還原，這樣使得電爐冶煉的過程相對延長，一般要4h-5h個小時冶煉一爐。精煉爐合金加入量大，冶煉時間也大大延長。

而在新的工藝中，電爐分工合作。化合金的電爐按計算數(shù)量裝好合金，不需要分析化學(xué)成分和脫磷，當(dāng)溫度合適時即可出鋼。一般冶煉時間在2h-2. 5h。40t EBT電爐負(fù)責(zé)提供氧化鋼水，不需要調(diào)合金，只要C、P溫度達(dá)到工藝要求即可。它的冶煉時間一般在2.5h-3h。粗煉鋼水和兌后，主要成分和溫度基本達(dá)到工藝要求，合金加入量很少，這樣使冶煉時間大大縮短，一般3h-4h。傳統(tǒng)工藝冶煉時間則在5h-7h。

(2)提高了鉻的回收率

傳統(tǒng)工藝中由于部分鉻在電爐粗煉鋼水時加入，回收率偏低，一般在90%左右。采用新工藝后，由于熔化合金的電爐鋼水是全包帶渣翻入精煉包中，這樣渣中的鉻可以做到盡可能地被還原回收，回收率一般在97%-99% 。

(3)還能進(jìn)一步改進(jìn)工藝

在制定試驗方案時，為穩(wěn)妥起見我們采用了倒包。其實粗煉鋼水合兌后，成分和溫度就已經(jīng)符合了VOD操作條件，